如果说产业集群的培育是做大制造业的根基，那么数字化、智能化转型则是给制造业插上了一对高质量发展的翅膀。推进数字化转型，要明确产业转型提升的方向，要瞄准企业发展面临的困难和短板，也要衡量企业的投入和预期效益，做到科学布局、精准施策、有序推进、示范引领。当前，除了要鼓励单一企业实施数字化改造，还要大力扶持发展工业互联网平台，特别是覆盖面大、受益性广的行业级、区域级工业互联网平台，使之成为对整个产业、区域的数字技术支撑，有效加快全行业数字化转型进程。
诸暨市是“中国袜业之都”，年产袜子200亿双，产值规模超700亿元，分别占全国70%全球30%。
诸暨市正在加快打造“中国铜谷”，店口铜加工、铝塑复合管件产量占全国的70%，年铜加工产量80多万吨，在亚洲居领先地位。
诸暨市是“中国珍珠之都”，山下湖淡水珍珠产量约占全国的80%，是全国最大的珍珠集散地。
当“产品造出来就能卖出去”的红利机会退潮，成本竞争加速升温时，搁浅于沙滩的传统产业该何去何从？
2019年，诸暨天新针纺有限公司总投资2000多万元的数字化智能化生产工厂正式运行，先进的数字化生产系统，以信息平台掌控袜机状态、订单进度，用数据分解优化挡车工动作，带来传统生产流水线的工业化革命。挡车工人均操作袜机从传统模式的13台变成60台，按220台机器来计算，传统模式需34名挡车工，现只需10名，车间用工下降率达70%，人工成本每月约减少18万元，全年约减少200万元；机器“维修”变“维护”，机修工从传统模式6个减到2个，有效开机率从85%提至97.5%；车间产量提高15%，次品率下降2.8个百分点……
天新针纺一连串数据背后，折射出的是传统产业数字化转型后迸发出来的蓬勃活力，竞争优势不断营造显现，不失为我市众多袜企乃至更多传统产业转型升级的一条路径。
对于传统产业企业来说，成本高、利润薄、市场萎缩，生意越来越难做，这已经成为一个趋势。许多从事传统产业老总都感叹“依靠经验直觉决胜的年代一去不复返”，如果企业还一味地停留在粗放型的管理上，那么当连最后的一点价格优势都失去时，企业还拿什么立足呢。困境的背后是商业时代的更迭，传统产业转型升级已然从“选择题”变成“必答题”。
近年来，市委、市政府把传统产业数字化改造作为实现经济高质量发展的重要举措，率先制定出台《数字经济五年倍增计划》，配套实行时尚袜艺、美丽珍珠、铜材精密制造三大传统产业数字化转型扶持政策，建立完善“四个一”工作机制，组建数字经济促进会和数字化转型专家委员会，去年还相继召开三大传统产业数字化改造现场会。一系列的措施，旨在全市营造传统产业数字化改造浓厚氛围。去年，我市完成创建省级数字化车间1个、市级数字化车间45个，培育了22家数字化转型示范企业，1家企业通过工信部两化融合贯标认定，3家企业列入省级制造业与互联网融合发展示范培育名单，累计16家企业认定为省级两化融合示范试点企业。
但是，我市传统产业企业量大面广，这个数字也只是杯水车薪。数字化改造对于“只顾低头走路，不会抬头看路”的企业来说，依然被拒之门外。去年，市经信局在走访企业数字化改造时了解到，除了一部分企业还躺在“有好日子过”的舒坦里外，许多中小企业因视数字化“高、大、上”，囿于信息化专业人才队伍缺乏等原因而迟迟不肯走出一步。不少企业对新一轮技术变革、数字化转型关心了解不足，部分企业则担心创新投入风险、商业数据安全，主观上不愿参与成果共享，导致创新动能不足。
“数字化浪潮快速席卷与企业感知相对滞后不相适应。”市经信局工作人员这样说。
传统产业数字化改造并非是从“1”到“n”的复制扩围，而是从“0”到“1”的深刻变革。一方面覆盖面广，实体经济基本面整体受益提升；二是生产要素变革，从有形有限的资源到无穷交融的数据，蕴藏的能量远超预期。当前在众多国际企业拥抱数字化转型之时，不少传统工业企业，尤其是资源有限的中小企业仍在犹豫，但业界进行数字化改造升级的趋势已不可阻挡。更何况在数据驱动的工业世界中，每家企业都必须成为生态系统的组成部分，随着颠覆性变革不断加快，竞争规则将被彻底重塑。
传统产业的数字化改造势在必行！
海亮股份
智造一个“生态圈”
近日，“海亮智造”项目启动，浙江海亮股份有限公司与上海宝信软件股份有限公司达成进一步合作协议，海亮股份投资2000万元为公司的工业互联网平台打造核心软件系统，将智能化从单纯的生产制造渗透到采购、生产、管理、销售等各个环节，并最终达到能串联起上下游企业的效果。
作为全球铜加工领军企业，海亮股份一直致力于产业数字化探索，早在2018年就开始规划设计智能车间，通过对原先的管件生产工艺改进、设备研发，建设具有自主知识产权的数字化生产线，逐步实现从原料入库到产品出库全程不落地流水线作业。2019年2月，其首个智能车间顺利投产，人工减少75%、效率提升300%、生产成本下降40%、年节约成本800万元。
在尝到智能车间的甜头后，海亮股份依托数字生产线，开始打造功能更全的工业互联网平台，积极引入mes系统（即制造执行系统，含数据采集、仿真等）、工厂指挥中心、数据分析系统和云计算等智能软件管理系统，边研发边安装边磨合，并在海亮有色智造工业园内推出了第二个智能车间。“通过这个工业互联网平台，我们不仅可以把一条生产线、一个车间串联起来，通过推广复制，逐步可以实现所有下属企业数据串联，信息共享。”海亮股份信息管理部部长陈钢介绍说。
据悉，除了软件系统开发，“海亮智造”项目预计投资2.8亿元，率先实现企业从生产数字化到管理数字化的升级。“通过工业互联网平台，今后凡是联网的下属企业都可以自动形成报表，不仅数据真实、及时，领导层在办公室就可以直观了解各个子公司的生产状况。”海亮股份董事钱自强表示，在此基础上，平台还能接入行业客户、供应商的管理系统，形成串联起上下游企业的“生态圈”，为铜加工产业数字化树立标杆。
博忆纺织
“机联网”解痛点
近日，记者走进浙江博忆纺织科技有限公司的生产车间，只见120台经数字化改造的全自动织翻缝一体袜机正开足马力运转着，4名织间工人骑着电瓶车来回穿梭，一人管理着30台袜机。自去年12月完成数字化车间升级改造，博忆纺织从今年1月开始就正式启用了这条数字化生产线，一天的袜子产量超2.5万双。
“以前我们公司管理120台袜机，需要20个织间工人，另外还要缝头工、翻袜工8名，现在总共8名工人两班倒就全部搞定了。”博忆纺织总经理张晚霞介绍说，也正得益于年前的数字化改造，今年企业在复工复产后的3天内就招齐了一线员工，“招工难、流动性大”已不再是困扰公司的难题。
据悉，为全面转型升级为智能工厂，去年博忆纺织投入1300万元，采购了120台全自动织翻缝一体袜机，并邀请两家工程服务公司对车间进行数字化改造，通过建立“机联网”实现设备数据采集及应用，彻底解决了原有的人工计数、记账不准确，生产数量把控难等管理痛点，提升产品质量的同时进一步降低了生产成本。
而对博忆纺织来说，数字化改造除了解决用工、管理问题外，带来的最大红利就是提升了企业的“快反能力”。张晚霞说，现在的数字化生产线，一个管理人员花10分钟通过电脑就能完成排单，数量、成本均可控。
据了解，今年博忆纺织还计划追加280台一体机进行数字化改造。产业数字化的甜头才刚刚尝到，博忆纺织又开始布局新的市场，积极与在电商、直播等平台具有一定营销能力的机构谈合作，打开新零售渠道。
铭仕兴新暖通
智能工厂添底气
在浙江铭仕兴新暖通科技有限公司钢瓶阀生产车间，100多台设备整齐排列，上料、加工、装配、检测……机械臂灵活又精准地完成一道道生产工序，智能物料运输车沿着轨道忙碌地穿行，把零部件送到每个工位，偌大一个车间，生产工人寥寥无几。据了解，这是疫情期间公司首个复工车间，自复工以来，公司每天以两个集装箱的生产速度向国外发货，成为企业复产的中坚力量。
智能化、数字化的应用，为铭仕兴新暖通应对这次疫情“大考”添了不少底气。公司企管部长阮华林告诉记者，今年订单已经排到5月份，时间紧迫，全面复产迫在眉睫。得益于去年公司实施数字化改造，企业在复工复产时才更为从容。在复工初期只有七八成员工到岗时，公司产能已经恢复了八成多，钢瓶阀的出货量已达一万件，基本恢复到了年前的水平。
钢瓶阀是铭仕兴新暖通的拳头产品，以内销为主。2018年，铭仕兴新暖通在打造“智能工厂”上谋篇布局发力。去年5月份，公司投入800多万元实施企业生产信息化建设，在钢瓶阀车间内引入工业互联网、信息安全等关键技术，同时购置工业机器人、生产制造执行系统，新增两条自动化装配检测线。公司生产计划部是整个信息化系统的大脑神经中枢系统，生产看板上总共包含了8项指标，从接到订单到下单执行、排产数量、审核巡检返工、设备报修，直至最终入库数量等全过程都可以在生产看板上显示出来，生产计划部负责人只要通过生产看板就可以全面了解掌握车间内的生产情况。
“去年数字化车间建成后，公司合计减少员工31人，生产效率提升20%，成品合格率也从97%提高到99.5%。”公司副总经理吕泉峰坦言，这是传统企业应对变化，加快发展的必经之路。建设数字化车间使生产全过程实现信息化，不但能做到精准下单，合理控制生产成本，而且劳动用工也大幅减少，企业效率提升。
治俭袜业
“智慧”产出精品袜
位于大唐街道黎明村的诸暨市治俭袜业有限公司，是市级数字化改造示范企业。老板初治俭是吉林辽源人，也是东北最早一批袜业从业者，经过十多年的打拼，他的企业在当地已颇具影响力。在辽源办袜企，虽然人工成本低，但是由于原材料是从大唐采购的，订单也主要发往江浙沪地区，原料、物流成本也压缩了利润空间。同时，制约企业发展的，还有传统劳动密集型的生产模式——传统袜机用工量大、工序繁琐，当时473台袜机需要300多个工人，不仅效率低，断线、故障等也导致袜子质量难以保证。
近年来大唐袜艺小镇的建设、袜企的数字化改造让他动了心。在与商超客户交流中，他也发现客户对品质袜的需求越来越大，无形之中，好像有一双手牵引着初治俭做出改变。根据2019年诸暨市、大唐街道两级政策，袜企当年度购置全自动织缝翻高效一体袜机，实际投入达到100万元的，最高按设备投资额的45%给予补贴。初治俭更坚定了转型的决心。
去年6月，初治俭在大唐街道租下了一处厂房，把工厂从辽源搬了过来，并投入1100多万元购置袜机和配套设备。首批80台织缝翻一体袜机都配上了智能工厂网络管理系统。随着员工对新系统的熟练掌握，目前可日产袜子2.5万双。
“现在我们整个织袜车间只需要4个人管理，袜机联网后可以准确地反馈生产数量、跟进订单管理、分析机器状态。”初治俭说，“不仅如此，新设备运行稳定，袜子的品质有了很大提升，以前的袜子客户是当促销品卖，现在的精品袜在商铺可以卖到10多元一双了。”
数字化建设为治俭袜业插上“智慧”翅膀，企业有了全新的客户群体。此外，治俭袜业还组建专门的设计团队，走潮流可爱的品质童袜之路。今年，网络销售的巨大能量给企业带来启发，治俭袜业把销售数字化列入目标，已经在京东、天猫等渠道设立店铺，提升品牌影响力。初治俭透露，未来，他计划在大唐建造自己的工厂，全方位完善数字化建设，做一个真正的“智慧工厂”。